Al aplicar tratamiento a la superficie de las arandelas pequeñas autoblocantes de doble pliegue, pueden soportar diversos entornos hostiles. Sus propiedades anticorrosión y de resistencia a la temperatura superan con creces las de los métodos tradicionales.
(1) Recubrimiento compuesto de zinc y aluminio
Ampliamente utilizado en escenarios con altos requisitos anticorrosión. A través de múltiples capas de apilamiento y curado a alta temperatura, el proceso es complejo y el costo es alto, pero tiene una excelente resistencia integral a la corrosión y a la temperatura, y está en línea con la tendencia de protección ambiental.
(2) Galvanizado / Electrogalvanizado
El tratamiento básico más común, de menor costo y apariencia diversa (como zinc blanco, zinc amarillo), pero con resistencia a la corrosión media y riesgo de fragilización por hidrógeno. A menudo se utiliza en entornos industriales ordinarios.
(3) Ennegrecimiento
El proceso es simple y el costo es bajo, pero la capacidad de prevención de la oxidación suele ser débil. Las arandelas pequeñas autoblocantes de doble pliegue ennegrecidas se usan comúnmente en componentes internos que requieren mucha limpieza pero no prestan mucha atención a la prevención de la oxidación.
(4) Cromado
Puede proporcionar una gran dureza y un brillo similar al de un espejo, pero el costo es relativamente alto.
(5)Color original/sin recubrimiento
Solo aplicable a arandelas pequeñas autoblocantes de doble pliegue de acero inoxidable (como 304/316). Se basa en la propia resistencia a la corrosión del material y se utiliza principalmente en entornos corrosivos hostiles, como las industrias marina y química.
Elegir el acabado superficial adecuado para las arandelas pequeñas autoblocantes de doble pliegue es clave para que duren y funcionen de manera confiable.
(1) Si desea un rendimiento sólido y completo, opte por un revestimiento compuesto de zinc y aluminio. Resiste más de 1000 horas en pruebas de niebla salina y no causa problemas de fragilidad por hidrógeno.
(2) Para condiciones de trabajo estándar y mantener los costos bajos, la galvanización regular es una buena opción. Solo tenga en cuenta su vida útil real de resistencia a la oxidación y el posible riesgo de fragilización por hidrógeno en la aplicación.
(3) Si el ambiente es altamente corrosivo o tiene altas temperaturas, el acero inoxidable 304 o 316 es una opción práctica, ya sea con revestimiento adicional o no.
(4) Para necesidades funcionales específicas: el fosfatado mantiene el torque estable, por lo que se usa comúnmente con juegos de pernos de alta resistencia. El acabado de óxido negro sirve principalmente para efectos visuales y protección básica contra la oxidación a corto plazo.
| Lun | φ20 | φ22 | φ24 | φ27 | φ30 | φ33 | φ36 | φ39 | φ42 | φ45 | φ48 |
| re máx. | 21.6 | 23.6 | 25.5 | 28.6 | 31.6 | 34.6 | 37.6 | 40.6 | 43.5 | 46.7 | 50.1 |
| d min | 21.2 | 23.2 | 25.1 | 28.2 | 31.2 | 34.2 | 37.2 | 40.2 | 43 | 46.2 | 49.6 |
| CC máx. | 30.9 | 34.7 | 39.2 | 42.3 | 47.3 | 48.8 | 55.3 | 58.8 | 63.3 | 70 | 75 |
| de min | 30.5 | 34.3 | 38.8 | 41.7 | 46.7 | 48.2 | 54.7 | 58.2 | 62.7 | 68 | 73 |
| altura máxima | 3.25 | 3.45 | 3.45 | 6.8 | 6.8 | 6.8 | 6.8 | 6.8 | 6.8 | 6.8 | 6.8 |
| H mín. | 2.75 | 2.95 | 2.95 | 6.3 | 6.3 | 6.3 | 6.3 | 6.3 | 6.3 | 6.3 | 6.3 |